Warum die Reinigung elektronischer Baugruppen für Zuverlässigkeit und langfristige Leistung unerlässlich ist

Moderne elektronische Baugruppen wie bestückte Leiterplatten (PCBs), keramische Substrate und andere miniaturisierte Geräte sind in den letzten Jahrzehnten erheblich komplexer geworden. Da elektronische Komponenten weiterhin schrumpfen, haben sich die Leiterabstände und Anschlussraster dramatisch verringert. Während ältere elektronische Baugruppen relativ große Leiterabstände aufwiesen, brachten moderne SMT-Technologien IO-Raster auf 1,27 mm, die jedoch bald auf 1 mm und 0,5 mm schrumpften. Gleichzeitig verringerten sich die Isolationsabstände zwischen Matrix-Array-Anschlüssen auf etwa 100 Mikrometer. Darüber hinaus stellen neue Baugruppen, wie Interposer für aktive Komponenten und Wafer-Level-Packages, neue Kategorien dar, die erst vor einigen Jahren in Betracht gezogen wurden.

Diese extreme Miniaturisierung schafft neue Herausforderungen in Bezug auf den elektrischen Isolationswiderstand, die Empfindlichkeit gegenüber Verunreinigungen und die langfristige Zuverlässigkeit. Selbst kleine Mengen ionischer Rückstände oder Feuchtigkeit können die Leistung negativ beeinflussen und das Risiko von Ausfällen erhöhen.

Moderne elektronische Gehäuse, insbesondere bodenanschließende Komponenten (BTCs), stellen zusätzliche Reinigungs- und Zuverlässigkeitsherausforderungen dar. Während des Lötens können eingeschlossene Flussmittelrückstände unter diesen Komponenten nicht vollständig ausgasen. Infolgedessen bleiben kritische Bereiche zwischen Kontakten mit Rückständen kontaminiert, die ionische Substanzen und Trägermaterialien enthalten.

Viele Flussmittelaktivatoren sind hygroskopisch oder deliqueszent, was bedeutet, dass sie Feuchtigkeit aus der Umgebung aufnehmen und sogar bei relativ niedrigen Luftfeuchtigkeitswerten flüssig und ionenleitend werden können. In einigen Fällen sind relative Luftfeuchtigkeitswerte um 60% bereits ausreichend, um elektrochemische Korrosionsprozesse zu aktivieren.

Das schafft eine ideale Umgebung für elektrochemische Migration und Korrosion, insbesondere in dicht gepackten Baugruppen mit kleinen Leiterabständen.

Schutzlacke werden häufig verwendet, um die dielektrische Robustheit zu erhöhen und elektronische Baugruppen vor Feuchtigkeit, Kondensation, Chemikalien und anderen rauen Umweltbedingungen zu schützen. Allerdings können Lacke allein keine Zuverlässigkeit garantieren, wenn Verunreinigungen auf der Oberfläche verbleiben.

Für eine ordnungsgemäße Haftung des Lacks und einen langfristigen hermetischen Schutz müssen Baugruppen zunächst gründlich gereinigt und oberflächenaktiviert werden. Jegliche verbleibenden Flussmittelrückstände, Öle, Partikel oder Ionenverunreinigungen können die Lackhaftung verringern und versteckte Korrosionsstellen unter der Schutzschicht schaffen.

Daher ist eine der effektivsten Strategien für die Herstellung hochzuverlässiger Elektronik:

Erst Reinigen – Dann Lackieren

Dieser Prozess gewährleistet maximale Oberflächenreinheit, optimale Lackleistung und eine deutlich verbesserte Produktlebensdauer. Lesen Sie mehr über die Reinigung vor dem Schutzlackieren!